حل ۱۰ چالش اصلی تولید با استفاده از بهروش‌های مدیریت دارایی‌های فیزیکی
اگرچه کارشناسان نگهداری و قابلیت اطمینان (M&R) و عملیات نگهداری و تعمیرات (MRO) به‌طور شهودی از اهمیت به‌کارگیری بهترین شیوه‌های مدیریت دارایی‌ها در سایت‌های تولیدی آگاه هستند، اما اغلب مدیران تولید با دیدگاه متفاوتی مواجه‌اند و ارزش اجرای راهکارهای هدفمند M&R و MRO که می‌توانند در حل چالش‌هایی که معمولاً به‌عنوان مشکلات عملیاتی در نظر گرفته می‌شوند، کمک‌کننده باشند، برایشان روشن نیست.
این مقاله با ترکیب تجربه و تخصص دو کارشناس حرفه‌ای باسابقه، داگلاس هارت و آنتونی آستین، (Douglas Hart; Anthony Austin) یکی از حوزه تولید و دیگری از حوزه نگهداری و تعمیرات؛ به شناسایی و بررسی ده چالش رایج در تولید و عملیات می‌پردازد و برای هر یک از آن‌ها، بهروش‌های کاربردی در حوزه M&R و MRO را پیشنهاد می‌دهد.
این رویکرد مبتنی بر تجربیات واقعی که تحت عنوان «ایجاد پیوند میان نقاط» ارائه می‌شود، مانع از ایجاد شکاف زبانی میان مدیران تولید و متخصصان نگهداشت و مدیریت مواد می‌شود و بینش‌های ارزشمندی را ارائه می‌دهد که می‌توانند به‌طور مستقیم در عملیات اجرایی مورد استفاده قرار گیرند.
۱۰ چالش اصلی صنعت تولید
روش‌های اثبات‌شده زیادی در حوزه نگهداشت و قابلیت اطمینان (M&R) و همچنین عملیات نگهداری و تعمیرات (MRO) وجود دارد که بارها و بارها در کاهش مؤثر مشکلات مختلف، از جمله ۱۰ چالش اصلی رایج در صنعت تولید، موفق بوده‌اند. این چالش‌ها عبارت‌اند از:
- ۱. توقف طولانی‌مدت تولید
- ۲. تعمیرات مکرر تجهیزات
- ۳. استفاده ناکارآمد از نیروهای فنی نگهداشت
- ۴. موجودی قطعات یدکی کمتر یا بیشتر از نیاز واقعی
- ۵. هزینه‌های بالای عملیاتی
- ۶. افزایش ناکارآمدی در عملیات
- ۷. ضعف در ارتباطات میان واحد تولید و نگهداشت
- ۸. ناآشنایی اپراتورها با تجهیزات و نبود احساس مالکیت نسبت به آن‌ها
- ۹. شکست در تلاش‌های پیشین برای اجرای تعالی عملیاتی
- ۱۰. کاهش سودآوری عملیاتی
با درک دقیق هر یک از این چالش‌ها، می‌توان راهکارها و بهبودهای متناسب را شناسایی کرد و به این ترتیب، رویکردی جامع برای رسیدگی و کاهش این مشکلات در واحدهای تولیدی به‌کار گرفت.
چالش شماره ۱: توقف طولانی‌مدت تولید
مشکل ۱.۱: انتظار برای قطعات یدکی
| راهکار | نتیجه |
| تعریف و استفاده از کد «در انتظار قطعه» در مدیریت کارها | با اختصاص این کد به وضعیت کاری، می‌توان اطلاعات دقیق‌تری به‌دست آورد و پیش از تبدیل شدن مشکل به یک وضعیت اضطراری، اقدامات اصلاحی را انجام داد. |
| پیاده‌سازی روش «نگهداری در محل مصرف» (Point-of-Use) برای برخی قطعات کلیدی | با ذخیره قطعات یدکی مهم در نزدیکی محل استفاده، میانگین زمان تعمیر (MTTR) و کل زمان توقف کاهش می‌یابد. |
| الزام به ثبت «خروج از انبار» برای همه قطعات برداشته‌شده | مقادیر موجودی واقعی در سیستم ثبت می‌شود و سفارش‌گذاری مجدد به‌موقع انجام می‌شود تا از کمبود قطعات در آینده جلوگیری شود. |
| پیاده‌سازی کنترل دسترسی و امنیت برای انبار | این اقدامات از بروز کمبود موجودی جلوگیری می‌کنند و تضمین می‌کند که قطعات به‌درستی ثبت، سفارش‌گذاری و در آینده در دسترس باشند. |
| اجرای بازبینی جامع صحت داده‌های موجودی (Inventory Data Integrity Review – IDIR) | با اجرای IDIR می‌توان اطلاعات ناقص در ماژول موجودی (مانند تأمین‌کننده یا زمان تحویل) را پیشاپیش شناسایی و اصلاح کرد، که موجب کاهش زمان توقف تجهیزات و MTTR می‌شود. |
| انجام بررسی‌های فیزیکی موردی | با چک کردن فیزیکی مقادیر موجودی، خطاهای ثبت موجودی زودتر شناسایی شده و می‌توان نسبت به سفارش‌گذاری مجدد اقدام کرد تا از توقف طولانی تجهیزات جلوگیری شود. |
| اجرای شمارش دوره‌ای موجودی (Cycle Counting) | با شمارش دوره‌ای موجودی MRO، موارد کمبود زودتر شناسایی شده و احتمال افزایش زمان توقف تجهیزات کاهش می‌یابد. |
| تهیه و به‌روزرسانی لیست مواد
(Bill of Materials – BOM) |
با شناسایی پیش‌دستانه اقلام موردنیاز و موجود در انبار، به‌جای واکنش پس از خرابی تجهیزات، زمان جست‌وجوی قطعات ناموجود و توقف غیرضروری دستگاه‌ها کاهش می‌یابد. |
این مجموعه اقدامات، یک رویکرد پیشگیرانه برای کاهش توقفات طولانی تولید ایجاد می‌کند که بر پایه‌ٔ مدیریت بهتر موجودی و بهبود فرایندهای نگهداشت و عملیات بنا شده است.
مشکل۱.۲: زمان‌بندی ناکارآمد فعالیت‌های نگهداشت
| راهکار | نتیجه |
| اجرای برنامه‌ریزی و زمان‌بندی نگهداری و تعمیرات | با بلوغ تدریجی سایت در استفاده از برنامه‌ریزی و زمان‌بندی نگهداشت، زمان توقف تجهیزات کاهش می‌یابد و بهره‌وری نیروهای فنی افزایش پیدا می‌کند. انتخاب بهترین بازه زمانی برای انجام تعمیرات و آماده‌سازی مواردی چون نیروی متخصص، مجوزها، قطعات یدکی و ابزارهای خاص، موجب کاهش چشمگیر مدت زمان کلی انجام کار می‌شود. |
| به‌کارگیری فناوری‌های نگهداشت پیشبینانه (PdM) | با افزودن نت پیشبینانه (pdM) و پایش وضعیت به استراتژی نگهداشت، واحد تولیدی درک دقیق‌تری از سلامت واقعی تجهیزات به‌دست می‌آورد و فرصت انجام اقدامات اصلاحی قبل از بحرانی شدن وضعیت تجهیزات فراهم می‌شود. |
این رویکردها، با تمرکز بر پیش‌بینی‌پذیری و بهینه‌سازی زمان‌بندی، موجب کاهش توقفات ناگهانی و افزایش بهره‌وری منابع نگهداری و تعمیرات می‌شوند.
مشکل۱.۳: مهارت‌های ضعیف در عیب‌یابی و تعمیرات
| راهکار | نتیجه |
| اجرای یک برنامه آموزشی جامع برای تیم نگهداشت | اطمینان از آموزش کامل و اصولی تکنسین‌های نگهدارشت ضروری است تا بتوانند فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات را «از همان بار اول، به‌درستی» انجام دهند. تقویت مهارت‌های عیب‌یابی و تشخیص فنی باعث می‌شود تا کارکنان صرفاً به تعویض تصادفی قطعات بسنده نکنند و به جای آزمون و خطا، مشکلات را به‌درستی و دقیق برطرف نمایند. |
این راهکار به بهبود کیفیت تعمیرات، کاهش تکرار خرابی‌ها و افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات منجر می‌شود.
چالش شماره ۲: تعمیرات مکرر تجهیزات
مشکل ۲.۱: ضعف در مهارت‌های عیب‌یابی و تعمیر فنی
| راهکار | نتیجه |
| اجرای یک برنامه آموزشی مؤثر برای تیم نگهداشت | با آموزش تکنسین‌های نگهداشت در سطوح پایه، متوسط و پیشرفته، به همراه دوره‌های تخصصی در زمینه تشخیص و عیب‌یابی، احتمال خرابی تجهیزات کاهش می‌یابد و در صورت نیاز به تعمیر، احتمال انجام تعمیرات صحیح و مؤثر به‌طور چشمگیری افزایش پیدا می‌کند. |
مشکل ۲.۲: عدم تاکید بر اجرای صحیح عیب‌یابی و تعمیرات
| راهکار | نتیجه |
| پیاده‌سازی برنامه نگهداشت دقیق با رویکرد «درست انجام دادن از همان ابتدا» | این نوع برنامه همواره بر انجام کار صحیح، به روش صحیح و در زمان صحیح تأکید دارد. با بهره‌گیری از ابزارهای مناسب، آموزش هدفمند و فلسفه عملیاتی مبتنی بر دقت، میزان دوباره‌کاری، ضایعات و اتلاف منابع به‌طور چشمگیری کاهش می‌یابد. |
مشکل۲.۳: عدم ثبت و پیگیری دوباره‌کاری‌ها
| راهکار | نتیجه |
| تعریف شاخص‌های فعال و هدفمند برای اندازه‌گیری زمان توقف تکرارشونده تجهیزات | با استفاده از شاخص‌های مدیریت دارایی‌های فیزیکی و قابلیت اطمینان، دوباره‌کاری به‌عنوان یکی از شاخص‌های کلیدی برای ارزیابی کارایی و اثربخشی فعالیت‌های نگهداشت در واحد تولیدی ثبت و تحلیل می‌شود. این امر امکان اصلاح مسیر و بهبود مستمر را فراهم می‌سازد. |
این راهکارها با تمرکز بر دقت، شفافیت و سنجش‌پذیری، به بهبود کیفیت تعمیرات و کاهش خرابی‌های تکرارشونده کمک می‌کنند.
چالش شماره ۳: استفاده ناکارآمد از نیروی فنی نگهداری و تعمیرات
مشکل ۳.۱: صرف زمان زیاد برای جست‌وجوی قطعات یدکی
| راهکار | نتیجه |
| پیاده‌سازی یک طرح منطقی برای طراحی، سازمان‌دهی و چیدمان انبار نگهداری و تعمیرات | با اجرای این طرح در انبار نگهداسن، اعضای تیم می‌توانند قطعات مورد نیاز را سریع‌تر پیدا کنند. |
| اجرای پروژه بهبود نورپردازی و انجام منظم نظافت و پاکیره‌سازی | قطعات با سرعت و کارایی بیشتری شناسایی و برداشت می‌شوند. |
| برچسب‌گذاری هر قفسه، کشو و سبد قطعات | شناسایی قطعات دقیق‌تر و سریع‌تر انجام می‌شود. |
| تهیه نقشه‌ای از انبار و نصب تابلوهای راهنما برای نمایش محل ذخیره قطعات MRO | تکنسین‌های نگهداشت می‌توانند قطعات مورد نیاز خود را بسیار سریع‌تر پیدا کنند. |
| استفاده از نظام‌نامه نام‌گذاری استاندارد در فهرست اصلی مواد و قطعات | کاربران سیستم یا کاتالوگ‌های چاپی می‌توانند قطعات مورد نیاز را سریع‌تر جست‌وجو کنند. |
| اجرای فرایند آماده‌سازی قطعات پیش از انجام کار
(Kitting and Staging) |
با آماده‌سازی قطعات پیش از شروع کار و متناسب با تعداد وظایف روزانه تکنسین‌ها، زمان غیرمولد در انبار کاهش یافته و بهره‌وری نیروهای فنی ۱۰ تا ۲۵ درصد افزایش می‌یابد. |
| استفاده از برنامه رزرو قطعات به‌عنوان بخشی از فرایند برنامه‌ریزی و زمان‌بندی | با رزرو قطعات از پیش، درصد مواردی که تکنسین‌ها به محل کار مراجعه می‌کنند ولی قطعه مورد نیاز در انبار موجود نیست، بین ۱۰ تا ۱۵ درصد کاهش می‌یابد. |
مشکل ۳.۲: صرف زمان غیرکارآمد برای فعالیت‌های پیشگیرانه‌ای که ارزش‌افزوده ندارند
| راهکار | نتیجه |
| بازنگری و بهینه‌سازی دوره‌ای فعالیت‌های نت پیشگیرانه (PM) و پیشبینانه (PdM) | با بررسی منظم فعالیت‌های PM در واحد تولیدی، می‌توان ساعت‌های زیادی از زمان کارکنان را که صرف اقدامات غیرموثر می‌شود، حذف کرد و در نتیجه، هزینه‌های اضافی را به‌طور چشمگیری کاهش داد. |
این اقدام موجب تمرکز بر فعالیت‌های مؤثر نگهداشت، حذف کارهای زائد، و افزایش بهره‌وری کل تیم نگهداری می‌شود.
چالش شماره ۴: موجودی کم یا بیش‌ازحد قطعات یدکی
مشکل ۴.۱: کمبود موجودی قطعات (Under-Stocked Inventory)
| راهکار | نتیجه |
| اجرای برنامه شمارش دوره‌ای منظم
(Cycle Count) |
با شمارش دوره‌ای موجودی قطعات MRO، موارد کمبود موجودی پیش از بروز مشکل شناسایی می‌شوند و امکان تأمین به‌موقع قطعات به‌طور چشمگیری افزایش می‌یابد. |
| پیاده‌سازی کنترل دسترسی و امنیت در انبار | با ارتقاء امنیت انبار، میزان سرقت و کمبود موجودی کاهش می‌یابد که در نتیجه، هزینه‌های حمل اضطراری و زمان توقف ناگهانی تجهیزات نیز کاهش پیدا می‌کند. |
| اجرای فرایند رسمی برداشت قطعات از انبار | با تعریف یک فرایند مشخص برای برداشت موجودی، موارد کمبود موجودی به حداقل می‌رسد. |
| استفاده از گزارش‌های خودکار سفارش مجدد | بهره‌گیری از گزارش‌های خودکار ماژول موجودی برای سفارش مجدد قطعات، موجب تسریع در تأمین و جایگزینی قطعات شده و احتمال کمبودهای پرهزینه را کاهش می‌دهد. |
مشکل ۴.۲: موجودی بیش‌ازحد قطعات (Over-Stocked Inventory)
| راهکار | نتیجه |
| انجام مطالعه برای شناسایی قطعات منسوخ و غیرضروری (Obsolescence Study) | این مطالعه می‌تواند نشان دهد که تا ۳۰٪ از موجودی فعلی سایت غیرضروری است. با حذف اصولی این اقلام، زمان صرف‌شده برای نظافت، مدیریت، شمارش دوره‌ای و … کاهش می‌یابد. |
| استفاده از روش‌های اصولی برای حذف یا جایگزینی اقلام منسوخ | با بهره‌گیری از یکی از ۱۰ روش پیشنهادی برای حذف بهینه موجودی‌های مازاد، واحد تولیدی می‌تواند کاهش موجودی را به‌صورت مسئولانه و اقتصادی انجام دهد. |
| استانداردسازی موجودی و تطبیق اقلام مشابه | با اجرای این اقدام، قطعات مشابه شناسایی و تجمیع می‌شوند؛ در نتیجه، سرمایه بلوکه‌شده در موجودی کاهش می‌یابد، فضای انبار بهینه می‌شود و سردرگمی کارکنان در انتخاب قطعه مورد نیاز کمتر می‌گردد. صرفاً از محل کاهش ارزش موجودی نگهداری‌شده، صرفه‌جویی بین ۳ تا ۵ درصد حاصل خواهد شد. |
| استفاده از نظام‌نامه نام‌گذاری استاندارد در فهرست اقلام | با اجرای این استاندارد، اقلام تکراری در فهرست موجودی شناسایی و به‌مرور از سیستم حذف می‌شوند. |
این راهکارها منجر به کاهش هزینه‌های انبارداری، بهینه‌سازی فضای ذخیره‌سازی و افزایش شفافیت در مدیریت موجودی می‌گردند.
چالش شماره ۵: هزینه‌های بالای عملیاتی
مشکل ۵.۱: هزینه‌های بالای حمل‌ونقل اضطراری (Rush Freight)
| راهکار | نتیجه |
| اجرای برنامه شمارش دوره‌ای منظم
(Cycle Count) |
با شمارش دوره‌ای موجودی قطعات MRO، کمبودهای احتمالی زودتر شناسایی می‌شوند و در نتیجه، نیاز به حمل‌ونقل اضطراری پرهزینه به‌طور میانگین بین ۲۰ تا ۲۵ درصد کاهش می‌یابد. |
| ارزیابی دوره‌ای سطوح حداقل/حداکثر موجودی | با بازبینی منظم سطوح حداقل و حداکثر موجودی با استفاده از شاخص‌هایی مانند مقدار سفارش اقتصادی (EOQ) و سایر ابزارهای نرم‌افزاری، دفعات نیاز به حمل فوری و گران‌قیمت به‌طور چشمگیری کاهش می‌یابد. |
| اجرای بازبینی صحت داده‌های موجودی (IDIR) | با استفاده از این روش، اطلاعات ناقص مانند زمان تأمین طولانی در ماژول موجودی شناسایی شده و سطوح موجودی حداقل/حداکثر به‌روز می‌شود؛ نتیجه آن کاهش نیاز به حمل اضطراری و صرفه‌جویی قابل توجه در هزینه‌هاست. |
این اقدامات موجب افزایش پیش‌بینی‌پذیری، بهبود برنامه‌ریزی و کاهش اتکا به راه‌حل‌های فوری و پرهزینه می‌شوند.
مشکل ۵.۲: اضافه‌کاری بیش‌ازحد در فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات
| راهکار | نتیجه |
| پیاده‌سازی مدل نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه، شامل برنامه‌ریزی و زمان‌بندی دقیق | با اجرای یک رویکرد فعال برای انجام صحیح فعالیت‌های نگهداست و ترکیب آن با نگهداشت دقیق (Precision Maintenance)، عمر تجهیزات افزایش یافته، فرهنگ واکنشی کاهش پیدا می‌کند و در نتیجه، زمان توقف تجهیزات و میزان اضافه‌کاری کاهش می‌یابد. |
این رویکرد باعث بهینه‌سازی منابع انسانی، کاهش هزینه‌های نیروی کار و افزایش بهره‌وری کلی عملیات می‌شود.
چالش شماره ۶: افزایش شدید ناکارآمدی‌های عملیاتی
مشکل ۶.۱: محدودیت فضا در انبار و انبار قطعات یدکی
| راهکار | نتیجه |
| استفاده از قفسه‌های ذخیره‌سازی با چگالی بالا | با به‌کارگیری محفظه‌های فشرده، سیستم‌های چرخان (کاروسل) و قفسه‌بندی‌های مدرن، فضای اشغالی کاهش می‌یابد و مدیریت مواد اولیه و قطعات یدکی MRO ساده‌تر شده و دسترسی به قطعات سریع‌تر و آسان‌تر می‌شود. |
| استفاده از ابزارهای اتوماسیون | شمارش دوره‌ای موجودی با ابزارهایی مانند بارکد‌خوان و اسکنر با سرعت و دقت بیشتری انجام می‌شود. همچنین فرایندهای دریافت، برداشت و بازگرداندن اقلام انبار بهبود می‌یابد. |
| بهره‌گیری از سیستم موجودی مدیریت‌شده توسط تأمین‌کننده
(VMI) |
با استفاده از این روش، کارکنان انبار وقت کمتری صرف شمارش موجودی می‌کنند و زمان آزاد شده را می‌توان صرف فعالیت‌های با ارزش‌افزوده دیگر در حوزه MRO کرد. |
| اختصاص بخش‌هایی به اقلام رایگان و دم‌دستی (Free Issue Areas) | با تفکیک اقلامی که نیاز به کنترل انباردار ندارند (مانند تجهیزات ایمنی و حفاظتی که روزانه مصرف می‌شوند)، نیروی انسانی آزاد شده می‌تواند وظایف مهم‌تری در زمینه نگهداری و تعمیرات انجام دهد. |
این نکات منجر به بهره‌برداری بهتر از فضا، افزایش سرعت دسترسی، کاهش زمان پرت و بهبود کلی کارایی عملیاتی می‌شوند.
چالش شماره ۷: نبود همکاری مؤثر بین دو بخش تولید و نگهداری و تعمیرات
مشکل ۷.۱: فرهنگ جزیره‌ای و ضعف در ارتباطات بین‌بخشی
| راهکار | نتیجه |
| برقراری ارتباطات منظم و با کیفیت با بخش تولید برای ترویج فرهنگ مراقبت از تجهیزات | کارکنان تولید می‌توانند درخواست کار نگهداری و تعمیرات را ایجاد کنند و آموزش دیده‌اند که چگونه این فرایند را به‌درستی انجام دهند. در نتیجه، نیاز به تعمیرات به‌موقع گزارش، برنامه‌ریزی، زمان‌بندی و اجرا می‌شود. |
| همکاری بخش نت با تولید برای برنامه‌ریزی فعالیت‌های مرتبط با تجهیزات | با برگزاری جلسات بین برنامه‌ریزان نگهداشت و مدیران تولید به‌منظور زمان‌بندی مناسب تعمیرات، هماهنگی و ارتباطات افزایش یافته و برنامه‌ها قابل اجرا و پایبندی خواهند بود. |
| اطلاع‌رسانی به بخش تولید پس از اتمام فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات | وقتی تیم نگهداشت پس از اتمام کار، تولید را در جریان کار قرار می‌دهد، بخش تولید می‌تواند بلافاصله فرایند راه‌اندازی تجهیزات را آغاز کند. این کار باعث کاهش زمان خواب تجهیزات و افزایش بهره‌وری می‌شود. |
| مشارکت فعال کارکنان تولید در ارائه بازخوردهای حیاتی در خصوص تعمیرات | با ارائه بازخورد درباره عملکرد تجهیزات در زمان خرابی ناگهانی از سوی کارکنان تولید، زمان میانگین تعمیرات (MTTR) کاهش می‌یابد. همچنین، مشارکت آن‌ها در تحلیل ریشه‌ای خرابی‌ها (RCFA) می‌تواند از خرابی‌های آتی جلوگیری کرده یا آن‌ها را به حداقل برساند. |
این راهکارها کمک می‌کند تا شکاف میان تیم‌های تولید و نگهداشت پر شود، فرهنگ مسئولیت‌پذیری مشترک شکل گیرد و بهره‌وری کلی سازمان افزایش یابد.
چالش شماره ۸: نبود دانش و حس مالکیت نسبت به تجهیزات در میان اپراتورها
مشکل ۸.۱: تصور اشتباه مبنی بر اینکه مراقبت از تجهیزات وظیفه اپراتورها نیست
| راهکار | نتیجه |
| تغییر فرهنگ و تحول سازمانی | با اجرای برنامه‌هایی مانند آموزش آگاهی‌بخشی نسبت به بهروش‌ها، کارکنان تولید با نقش اپراتورها در شرکت‌های پیشرو آشنا می‌شوند و درمی‌یابند که همانند ایمنی، حفظ سلامت و آمادگی تجهیزات نیز مسئولیتی مشترک است. این تغییر نگرش، همکاری بین بخشی را تقویت می‌کند. |
| نگهداری بهره‌ور فراگیر (TPM) | پیاده‌سازی TPM یا همان مراقبت توسط اپراتور به معنای آموزش پرسنل تولید در خصوص فرایندها و تجهیزات حیاتی و تجهیز و توانمندسازی آن‌ها برای انجام بازرسی‌ها و تعمیرات سبک است. این کار موجب کاهش بار کاری بخش تعمیرات و همچنین بهبود عملکرد و نگهداری بهتر ماشین‌آلات توسط اپراتورها می‌شود. |
| تحلیل ریشه‌ای خرابی‌ها (RCFA) | با به‌کارگیری یک رویکرد تیم‌محور برای پیشگیری از خرابی‌های آتی، سازمان‌ها می‌توانند دیدگاه‌های مختلفی از اعضای بین‌بخشی کسب کنند. مشارکت اپراتورها در این فرایند منجر به افزایش عمر تجهیزات و درک عمیق‌تری از نحوه نصب، بهره‌برداری و نگهداشت مؤثر از دارایی‌های حیاتی خواهد شد. |
این اقدامات، حس مالکیت و مشارکت فعال در نگهداری و تعمیرات تجهیزات را در بین اپراتورها تقویت می‌کند و به ایجاد محیطی بهره‌ور و مشارکتی در واحد تولیدی کمک می‌کند.
چالش شماره ۹: شکست‌های قبلی در پیاده‌سازی تعالی عملیاتی
مشکل ۹.۱: نبود برنامه‌ای استراتژیک و بلندمدت برای بهبود نگهداشت و قابلیت اطمینان
| راهکار | نتیجه |
| ارزیابی شکاف در بهروش‌ها و تدوین نقشه راه قابلیت اطمینان | با بررسی جامع وضعیت فعلی برنامه‌های مهندسی و نگهداشت سایت و مقایسه آن با بهروش‌های صنعتی، شکاف‌های موجود شناسایی و اولویت‌بندی می‌شوند. سپس، یک برنامه استراتژیک به‌عنوان نقشه راه برای رسیدن به تعالی عملیاتی طراحی و اجرا خواهد شد. |
| مشارکت‌جویی و آموزش مفاهیم تعالی عملیاتی | برای تحقق فرایند بهبود اثربخش، رهبری سایت باید چشم‌انداز روشن از تعالی عملیاتی را برای همه کارکنان تبیین کند. این امر شامل تدوین مشارکتی مأموریت، چشم‌انداز و ارزش‌های سازمانی و تشریح نقش‌ها و تعهدات همه افراد در مسیر دستیابی به تعالی نگهداشت و قابلیت اطمینان می‌شود. |
| سنجش عملکرد و پاسخگویی | یکی از عوامل کلیدی موفقیت در پیاده‌سازی برنامه‌های بهبود عملیاتی، شفاف‌سازی انتظارات، تعیین نتایج موردنظر و زمان‌بندی آن‌ها، اطلاع‌رسانی منظم پیشرفت، بررسی و رفع موانع، سنجش عملکرد، و مسئولیت‌پذیری افراد و تیم‌ها است. همچنین، تقدیر از موفقیت‌ها و جشن گرفتن دستاوردها باعث ایجاد انگیزه و تعهد بیشتر خواهد شد. |
این نکات پایه‌گذار یک مسیر پایدار برای بهبود عملکرد، کاهش خرابی‌ها، و افزایش سودآوری عملیاتی خواهند بود.
چالش شماره ۱۰: کاهش سودآوری عملیاتی
مشکل۱۰.۱ : کاهش توان تولید
| راهکار | نتیجه |
| اجرای مجموعه‌ای از بهروش‌های مدیریت دارایی‌های فیزیکی به‌طور مطلوب و هدفمند | چه واحد تولیدی در تلاش برای پاسخگویی به تقاضای مشتری، برنامه‌های تولید، اهداف OEE یا کاهش هزینه‌ها باشد، همواره یک عنصر از بهروش‌های M&R وجود دارد که می‌تواند در دستیابی به این اهداف کمک کند. با انجام ارزیابی جامع مدیریت دارایی، مشاوره با نمایندگان سازمان و تجزیه‌وتحلیل پایگاه داده نرم افزار نگهداری و تعمیرات برای شناسایی کارهای تکراری و افزایش مصرف قطعات، می‌توان درک دقیق‌تری از فعالیت‌های صحیح M&R برای پیگیری داشت. با طراحی و اجرای ابتکارات بهبود و متعهد شدن به مدیریت پروژه‌های کامل شامل ارتباطات موثر و سنجش بهبود عملکرد، سایت تولیدی می‌تواند اطمینان حاصل کند که تولید از مزایای بسیاری از اجرای این فعالیت‌ها بهره‌مند خواهد شد. |
با استفاده از بهروش‌های مدیریت دارایی، عملیات بهبود می‌یابد و تولید می‌تواند به سودآوری بیشتری دست یابد.
افرادی که مسئولیت مدیریت مؤثر، ایمن و سودآور در سازمان‌های صنعتی یا تولیدی را بر عهده دارند، خوب می‌دانند که چالش‌ها و اختلالات می‌توانند از راه‌های مختلفی بروز پیدا کنند. اگرچه این مقاله تلاش نکرده همه این چالش‌ها را فهرست کند، امیدواریم توانسته باشد به برخی از مشکلات رایج اشاره کرده و راه‌حل‌هایی کاربردی برای آن‌ها ارائه دهد؛ راه‌حل‌هایی که شاید تا پیش از این به آن‌ها فکر نکرده بودید.
